热流道是在流道内部或流道周围设置加热器，使流道内的塑料熔体始终处于熔融状态。热流道系统由分流道板(manifold)和喷嘴(drop)两个基本单元组成。分流道板装在定模部分，把来自注射机喷嘴的熔料传递到型腔板，再由热喷嘴把熔料直接传递到型腔，或间接地通过一个冷流道向多个型腔供料。喷嘴通常穿过型腔板，并与分流道板成90°角。那么热流道系统的主要作用是什么？有哪些优点，选用要求有哪些？下面一一解答。
热流道系统的主要作用
热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
所谓热流道成型是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化作为废料取出，滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。
理想的注塑系统应形成密度一致的部件，不受所有的流道、飞边和浇口水口的影响。相对冷流道来讲，热流道要做到这一点，就必须维持材料在热流道内的熔融状态，不会随成形件送出。热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
基本来讲，可以把热集流管视为机筒和注塑机喷嘴的延伸部分。热流道系统的作用就是把材料送到模内的每一浇口。
热流道系统的优点
1.不会产生废料造成浪费
热流道减少树脂材料的用量以及减少废弃前所需的堆放场地以及废弃费用。并且可完全消除为了再利用而进行粉碎处理时导致的异物混入以及因异物而导致的浇口堵塞。
2.自动切割浇口无需二次加工
无需进行浇口切割加工，取出成型品后的产品对齐变得更容易。
3.消除冷流道缺点
由于缩短了模具开闭时间、缩短了称重和注塑时间，而且流道部分不需要冷却，因此可以缩短成型周期时间。
4.提高制品尺寸精度
通过在成型品部分附近进行树脂温度、流速和压力控制，可以减少型腔之间的差异，提高尺寸精度和转印性。
模具热流道系统选用要求
为尽可能排除或减少使用中的故障，在选择和应用热流道系统时应注意以下事项：
1、加热方式的选择
内加热
内加热是加热大直径的流道，在流道轴线上装有棒加热器。流道外壁是冷的，外围塑料冻结起绝热作用，使加热器与模具很好的隔离。可降低电力消耗约50％，不存在流道板的热膨胀问题。能较好的消除泄漏，并能用加热探针控制浇口末端。
内加热可能使物料滞留，引起分解。因此不适于热敏性塑料。另外，流道中的充模压力大。
内加热流道与喷嘴
1-冷却水孔；2-加热喷嘴；3-熔体通道；4-内加热器
外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加热的成本高。
外加热方式：采用外热式喷嘴，可以消除冷膜，降低压力损失。同时由于其结构简单，加工方便，以及热电偶安装于喷嘴中部使温控准确等优点，目前在生产中获得了普遍应用。但外热式喷嘴热损失较大，不如内热式喷嘴节能。
2、浇口形式的选择
浇口的设计和选择直接影响塑件质量。在应用热流道系统时，应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式，以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。
3、温度控制方式
当浇口形式确定后，熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的，尤其是热敏性塑料，往往要求能迅速准确地反应温度波动情况。
为此，应该合理地设置加热元件，防止出现局部过热，确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙，尽量减小热损失，同时应尽量选择较为先进的电子温控器，以满足温控要求。
4、各分流道的温度和压力平衡计算
热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料，以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口，故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。
热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。即应保证热(膨胀的)喷嘴和冷(没有膨胀)浇口套的中心线能准确定位对准。
5、热损失计算
内加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的，所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触(传导)所导致的热损失量，否则，实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而变小。
6、流道板的安装
应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件，这一方面可承受注射压力，以免流道板变形而产生漏料现象，另一方面还可减小热损失。
7、热流道系统的保养
对于热流道模具，使用中定期进行热流道元件的预防性保养是十分重要的，这项工作包括电气测试、密封元件和连接导线的检查以及元件脏物的清洗工作等。
以上就是关于热流道系统的主要作用及优点、选用要求的知识介绍，友情提醒：热流道模具一般在下面的产品使用：产品热敏性敏感的情况下；产品大或者壁薄的情况下；流道过长的情况下；产品量大的情况下；对产品外观或者精度要求高的情况下等。
